Клинкерные весы предназначены для контроля массовой производительности ковшовых элеваторов и учёта перемещаемого сырья. Такое оборудование применяется преимущественно на цементных заводах, а также на горнодобывающих, металлургических и перерабатывающих предприятиях.

Измерительный комплекс позволяет получать сведения о текущем расходе, регистрировать суммарное количество продукции и передавать результаты в автоматизированную систему управления технологическим процессом.

Назначение оборудования

Ковшовый элеватор служит для вертикального или наклонного перемещения сыпучей продукции. Закреплённые на цепи или ленте ковши последовательно проходят между участками загрузки и выгрузки.

Измерительное устройство не участвует в транспортировке. Его задача — определить массовый расход движущегося потока и зафиксировать количество продукции, прошедшей через технологический участок за установленный период.

На цементном производстве такая система может применяться для контроля:

• цементного клинкера;
• сырьевой муки;
• известняка и гипса;
• цемента;
• угля и угольной пыли;
• золы и шлака;
• другого насыпного сырья.

Возможность работы с конкретным продуктом определяется после оценки его температуры, влажности, насыпной плотности, абразивности, размера частиц и склонности к налипанию.

Клинкерные весы на цементном заводе

Ковшовые транспортёры связывают дробилки, мельницы, силосы, бункеры и другие участки цементного производства. Контроль массового потока помогает согласовать производительность смежных механизмов и выявлять отклонения от установленного режима.

Полученные сведения могут использоваться для решения следующих задач:

• контроля загрузки элеватора;
• учёта поступающей и отгружаемой продукции;
• анализа работы мельниц, бункеров и силосов;
• сравнения фактической и заданной производительности;
• формирования сменной и суточной отчётности;
• передачи показаний в АСУ ТП.

Принцип измерения

Способ определения массового расхода зависит от конструкции транспортёра и выбранной схемы установки. Чувствительные элементы регистрируют рабочие параметры, после чего сигналы поступают в электронный преобразователь или контроллер.

При вычислении могут учитываться нагрузка, скорость движения тягового элемента, характеристики ковшей и калибровочные коэффициенты. На основании текущей производительности рассчитывается суммарная масса за смену, сутки или другой заданный период.

1. Продукт поступает в загрузочную часть элеватора.
2. Ковши захватывают его и перемещают к месту выгрузки.
3. Датчики регистрируют параметры работы транспортирующего механизма.
4. Электронный блок обрабатывает полученные сигналы.
5. Результаты отображаются на терминале оператора.
6. Накопленные значения сохраняются или передаются в сеть предприятия.

Контролируемые показатели

В зависимости от исполнения и программного обеспечения оператору могут быть доступны:

• текущая производительность в тоннах в час;
• мгновенный массовый расход;
• суммарное количество перемещённой продукции;
• результаты за смену, сутки или выбранный период;
• скорость движения тягового элемента;
• продолжительность работы;
• диагностические и аварийные сообщения.

Точный набор отображаемых параметров определяется составом датчиков, контроллером и согласованным алгоритмом работы.

Варианты организации учёта

Непрерывное динамическое измерение

Контроль выполняется непосредственно во время движения ковшей без остановки технологической линии. Такой вариант позволяет оперативно отслеживать изменение потока и использовать полученные сведения для регулирования смежного оборудования.

Порционное взвешивание

Если конструкция объекта не позволяет выполнять измерение непосредственно на элеваторе, учёт можно организовать с помощью приёмного или расходного бункера. Продукция последовательно взвешивается отдельными порциями, результаты которых суммируются.

Для такой схемы могут использоваться бункерные весы для сыпучих материалов. Окончательное решение выбирается после обследования линии.

Преимущества автоматизированного контроля

• Непрерывное получение показаний. Оператор видит фактическую производительность во время работы транспортёра.
• Автоматический учёт. Результаты регистрируются без постоянного ручного ввода.
• Контроль загрузки. Можно своевременно обнаружить снижение потока или превышение заданного значения.
• Согласование участков линии. Показания помогают сопоставлять работу элеватора, мельниц, дробилок и бункеров.
• Интеграция с АСУ ТП. Информация может передаваться на контроллер, операторскую панель, компьютер или сервер.
• Анализ потерь. Сравнение расчётного и фактического количества продукции повышает прозрачность внутреннего учёта.

Особенности работы с клинкером

Цементный клинкер обладает высокой абразивностью, а на отдельных этапах технологического процесса может сохранять повышенную температуру. При проектировании необходимо учитывать запылённость, вибрацию, температурное воздействие и вероятность механических повреждений.

Датчики, кабельные линии, соединительные коробки и электронные компоненты подбираются по условиям конкретного объекта. Места их размещения должны обеспечивать защиту и возможность проведения технического обслуживания.

От чего зависит точность

На точность учёта влияют конструкция элеватора, стабильность загрузки, состояние его механизмов, характеристики продукции и качество выполненной калибровки.

Основными факторами погрешности являются:

• неравномерное наполнение ковшей;
• изменение насыпной плотности и влажности;
• налипание продукта;
• вибрация конструкции;
• износ цепи, ленты, ковшей или привода;
• изменение скорости движения;
• температурное воздействие;
• ошибки монтажа и первоначальной настройки.

После ремонта транспортёра, замены ковшей или тягового элемента, а также при существенном изменении свойств продукта рекомендуется проверить показания и при необходимости повторно выполнить калибровку.

Данные для подбора оборудования

Для подготовки технического решения необходимо предоставить:

• модель и назначение ковшового элеватора;
• чертёж или схему транспортёра;
• тип тягового элемента — цепь или лента;
• скорость движения, шаг и вместимость ковшей;
• номинальную и максимальную производительность;
• наименование и характеристики продукта;
• температуру и насыпную плотность;
• условия окружающей среды;
• требуемую точность;
• необходимость накопительного учёта;
• требования к архиву и отчётам;
• параметры подключения к АСУ ТП.

Монтаж и калибровка

Монтаж включает размещение измерительных элементов, прокладку кабелей, подключение электронных компонентов и настройку передачи показаний. Состав работ определяется выбранной схемой и готовностью объекта.

После установки проверяются сигналы датчиков, стабильность показаний, работа накопительного учёта и обмен информацией с внешними устройствами. Калибровка выполняется предусмотренным проектом способом с использованием контрольного количества продукта или другого согласованного метода.

Клинкерные весы производства ЗВО

ООО «Завод весового оборудования» разрабатывает измерительные комплексы с учётом конструкции ковшового транспортёра, параметров технологической линии и особенностей учитываемой продукции.

Проект может включать обследование объекта, разработку технического решения, изготовление, монтаж, пусконаладочные работы и интеграцию с действующей автоматикой предприятия.

Если для учёта используется ленточный транспортёр, подходящую модификацию можно подобрать в разделе конвейерного весоизмерительного оборудования.

Частые вопросы

Можно ли учитывать не только клинкер?

Да. Возможность работы с цементом, известняком, гипсом, углём и другим сырьём определяется его характеристиками и конструкцией транспортирующего механизма.

Можно ли передавать показания в АСУ ТП?

Да, если соответствующая функция предусмотрена проектом. Интерфейс и протокол обмена согласовываются до изготовления.

Когда требуется повторная калибровка?

Проверка рекомендуется после ремонта элеватора, замены основных элементов, изменения скорости движения или характеристик учитываемого продукта.

• Последние статьи